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PLASTURGIE

Dimanche 25 mai 2008 7 25 /05 /Mai /2008 22:49

L'impression du frottement et usage de différentes combinaisons

mat.1 mat.2 k1 k2 µstat. µdyn.
PA6 Steel 4 - 0.xx 0.28
POM Steel 1.3 - 0.14 0.21
POM+20%PTFE Steel 0.3 - 0.07 0.15
PA6 PA6 50 22 0.06 0.07
POM POM 280 200 0.19 0.15
POM+20%PTFE POM+20%PTFE 11 12 0.19 0.17
POM PA6 1.2 1.0 0.04 0.06
POM+20%PTFE PA6 0.4 0.7 0.05 0.06
POM+20%PTFE PA6+20%PTFE 0.5 0.24 0.03 0.04

 

mat.1 : échantillon mobile, mat.2 échantillon statique , k·10-15 m²/N.
Les valeurs des données présentéesn, dépendent fortement de la pression, vitesse, la température, rugosité, macro géométrie etc.

Les polymères de haute performance peuvent avoir d'excellentes propriétés tribologiques cependant, des déceptions peuvent se produire si les principes fondamentaux ne sont pas entièrement remplis. Par exemple, les renforts de fibres de verre portent la contre- surface en acier. Une combinaison des polymères différents est nécessaire pour avoir la résistance à l'usure acceptable et le bas frottement statique. Une mauvaise conduction de chaleur a pour conséquence les températures de contact plus élevées avec une dégradation des aspects tribologiques.

 

Autres sources :

http://www.tribology-abc.com/default.htm

http://www.roymech.co.uk/Useful_Tables/Tribology/co_of_frict.htm

sur Frogetech : coefficient de frottement de glissement et d'adhésion

Question en cours :

26-03-2008 14:50  26-03-2008 14:50
coefficient de frottement  De  ricoeur  Sujet:  coefficient de frottement
bonjour, connaissez vous la valeur du coefficient de frottement du PA 6-6 sur l'aluminium? d'avance merci

En réponse à cette question, je peux déjà vous dire que l'aluminium sur du PA-6 n'est pas idéal. L'état de surface participe beaucoup au résultat avec un minimum conseillé à 0,8 (Ra). Le Polyamide n'est pas non plus conseillé pour cette pratique en frottement utiliser un POM.

Pouvez vous nous expliquer dans quelle condition avez vous besoin de ces 2 materiaux ?

Couple de Frottement Facteurs de frottement
Statique Dynamique sec Dynamique lub.
PA/Acier 0,35 à 0,70 0,20 à 0,40 0,02 à 0,10
PA/Laiton 0,35 à 0,50 0,30 à 0,40 0,08 à 0,14
PA/PA 0,35 à 0,45 0,10 à 0,20 0,07 à 0,08
PA/POM 0,15 à 0,20 0,08 à 0,10  
PTFE/acier sec 0,06 à 0,10 0,06 à 0,10  
PTFE/acier lub. 0,04 à 0,06 0,04 à 0,06  
PTFE/PTFE sec 0,09 0,09  
PTFE/PTFE lub. 0,04 à 0,07 0,04 à 0,07  
 

09-04-2008 14:04  09-04-2008 14:04
coefficient de frottement  De  ichi  Sujet:  coefficient de frottement
bonjour, J'effectue un projet, au cours duquel j'ai remarqué qu'un engrènement entre une roue denté (réceptrice en POM) et un pignon (partie motrice en laiton), peut génèrer un bruit nuisible lors du fonctionnement s'il y a un frottement excessif. Connaissez vous la valeur du coefficient de frottement dans mon cas (entre laiton et POM). merci d'avance.

Avant de vous parler de frottement, il faudrait faire un rapide calcul de denture de manière à connaitre la courbe idéale de la denture avec la méthode de REULEAUX. Rappeler ce qu'il faut éviter, dans un engrenage en prise comme les angles vifs et trop de jeu car cela entraîne une usure rapide et des coincements.  Pour y remédier, les deux surfaces des dents doivent rester constament tangentes avec une normale au point de tangence passant par I. (Point de Tangence des cercles primitifs)

Théoriquement, à toute courbe ayant une forme arbitraire, correspond une courbe à profils conjugués. Etant donné le profil d'une dent , il est donc toujours possible de déterminer le profil d"une deuxième dent devant engrener avec la première. La ligne d'engrenement est le lieu des points de contacts successifs.

Remarques et coefficients:

Coefficient de fottement du POM (Rislan) = 0,25
La résine acétal (POM) se distingue par sa haute résistance mécanique et thermique, et de bons coefficients de frottement par glissement. Comme ses propriétés d'absorption d'eau sont très faibles, sa précision et sa stabilité des dimensions sont meilleures que celle des polyamides.
 
Coefficient de fottement du Laiton = 0,3  (à confirmer selon type)

Certaines applications avec vis sans fin en laiton et roue d'engrenage en Rilsan sont utilisées dans le modélisme car il est nécessaire dans ces cas d'obtenir un  "bruit".

J'ajouterai qu'il ne faut pas obtenir le cas inverse à celui recherché. Trop de glissement sur la dent risque de provoquer une certaine turbulence et donc du bruit car le dent n'exercent pas utilement le fonction de "frottement" le long de la courbure dessiné sur la denture. Sans compter une vitesse excessive de la rotation du pignon.

Aides et supports :

http://www.cuivre.org/contenu/docs/doc/pdf/metallurgie/03_laitons.pdf

http://fr.wikipedia.org/wiki/Triangle_de_Reuleaux

Par Aushakim - Publié dans : PLASTURGIE
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Dimanche 25 mai 2008 7 25 /05 /Mai /2008 22:50
Télécharger fichier création mise à jour
Injection assistée Gaz *  21 Avril 09   lien perdu
Moussage Microcellulaire**  05 mars 08
Soudure Laser ***  05 mars 08  
Conception moule *  05 mars 08  
Marquage à chaud  21 Avril 09   Scribd  
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
* Doc GE Plastic
** Doc Trexel
*** Doc BASF
Par Aushakim - Publié dans : PLASTURGIE
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Dimanche 25 mai 2008 7 25 /05 /Mai /2008 22:53
Matière Dia. De l'avant-trou Dia. Extérieur Profondeur de vissage
  A B C
ABS / PC Blend 0.80 x d 2.00 x d 2.00 x d
ASA 0.78 x d 2.00 x d 2.00 x d
PA 4.6 0.73 x d 1.85 x d 1.80 x d
PA 4.6 - GF 30% 0.78 x d 1.85 x d 1.80 x d
PA 6 0.75 x d 1.85 x d 1.70 x d
PA 6 - GF 30% 0.80 x d 2.00 x d 1.90 x d
PA 6.6 0.75 x d 1.85 x d 1.70 x d
PA 6.6 -GF 30% 0.82 x d 2.00 x d 1.80 x d
PBT 0.75 x d 1.85 x d 1.70 x d
PBT - GF 30% 0.80 x d 1.80 x d 1.70 x d
PC 0.85 x d 2.50 x d 2.20 x d
PC - GF 30% 0.85 x d 2.00 x d 2.00 x d
PE  (tendre) 0.70 x d 2.20 x d 2.00 x d
PE  (dur) 0.75 x d 2.00 x d 1.80 x d
PET 0.75 x d 1.80 x d 1.70 x d
PET  - GF 30% 0.80 x d 1.85 x d 1.70 x d
PMMA 0.85 x d 1.80 x d 2.00 x d
POM 0.75 x d 2.00 x d 2.00 x d
PP 0.70 x d 1.95 x d 2.00 x d
PP  - TV 20% 0.72 x d 2.00 x d 2.00 x d
PPO 0.85 x d 2.50 x d 2.20 x d
PS 0.80 x d 2.00 x d 2.00 x d
PVC (dur) 0.80 x d 2.00 x d 2.00 x d
SAN 0.77 x d 2.00 x d 1.90 x d
A = Diamètre du trou (prévoir une dépouille de 30')
B = Diamètre du bossage (après dépouille)
C = Profondeur de vissage
 
Prévoir aussi un lamage au Diamètre 'd' de la vis autoformeuse de profondeur = 0,3d à 0,5d  afin de laisser les copeaux de la pièce plastique se loger sous la tête de vis.
Attention, même si c'est un pas métrique, il ne faut pas indiquer M (métrique ISO) devant le filetage ou le taraudage.
 

Exemple de vis développées par l'entreprise EJOT (voir onglet Fournisseur) : Vis DELTA (coûteuse) , Vis PT (Standard)

Déterminer un couple de serrage maximal afin d'éviter un éclatement ou un foirage
Visseuses commandées par débrayage
vitesse max 600 t/min
TABLEAU à titre indicatif pour de l'ABS-PC

Couple de rupture / Résitance à la traction

         
Diamètre couple de serrage Résistance à la traction
2,2   0,6 Nm   1,4 kN
2,5   0,8 Nm   1,8 kN
3   1,4 Nm   2,5 kN
3,5   2,0 Nm   3,4 kN
4   3,0 Nm   4,3 kN
5   5,5 Nm   6,5 kN
6   9,0 Nm   9,1 kN
Par Aushakim - Publié dans : PLASTURGIE
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Dimanche 25 mai 2008 7 25 /05 /Mai /2008 22:54

En cherchant à appliquer des épaisseurs de paroi constantes et uniformes, cela donne une pièce plastique composée de parois relativement minces. La manière avec laquelle ces surfaces doivent être reliées est également essentielle à la qualité de la pièce moulée. Les murs se réunissent habituellement perpendiculairement (coins d'une boîte par exemple).
Les angles vifs concentrent l'effort et augmentent considérablement le risque de pièces rebutées. Cela vaut pour tous les matériaux et spécialement pour les plastiques. Les concentrations de contrainte peuvent créer des fentes microscopiques dans les polymères si les coins restent vifs. D'où une nécessité d'ajouter des arrondis cohérents avec les épaisseurs de la pièce.

De quelle taille devra-t-il être le rayon ?

La plupart des murs (paroi) sont approximatifs et correspondent à une structure classique (en porte-à-faux) mais il est possible de calculer des facteurs de concentration de contrainte pour une gamme des épaisseurs et des rayons de paroi (r/t). Le graphique montre que la concentration de contrainte augmente très brusquement quand le rapport  (r/t) du rayon par rapport à l'épaisseur de paroi tombe en-dessous de 0.4. Ainsi le rayon interne (r) devrait être au moins égal à la moitié de l'épaisseur de paroi (t) et de préférence être dans la gamme de 0.6 à 0.75 fois l'épaisseur de paroi.

SI l'angle interne est rayonné et si l'angle externe reste vif (figure 2), il se forme une surépaisseur dans la diagonale de l'angle : pour un rayon interne de 0.6t, l'épaisseur maximale de la paroi est d'environ E=1.7t. Nous pouvons résoudre ce problème en rayonnant également l'angle externe d'une valeur égale au rayon interne plus l'épaisseur de la paroi. Dans notre cas (figure 3), le rayon externe est de r=1.6t. Ceci a comme conséquence une épaisseur de paroi constante dans un coin.


Les coins correctement conçus auront une grande influence sur la qualité, la résistance et le dimensionnel de la pièce moulée. Mais il y a un autre avantage aussi. Les coins rayonnés aident l'écoulement de la matière plastique dans le moule en réduisant les pertes de charge dans la cavité et en réduisant au minimum la cassure du front de matière.

Par Dessin industriel - Publié dans : PLASTURGIE
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