FrogE-TECH

Revêtements électrolytiques

Nickelage
Le nickelage est décoratif et apporte une bonne protection contre la corrosion. Revêtement dur employé dans les industries d'appareillages électriques et de télécommunication. Pas d'abrasion du revêtement, en particulier dans le cas des vis.
L'utilisation d'éléments en acier nickelés est déconseillée à l'air libre.
Amélioration de la protection contre la corrosion par imprégnation. (voir traitement de surface)

Véralisage
Procédé spécial de nickelage dur.

Chromage
Généralement effectué après un nickelage, épaisseur du revêtement environ 0,4 µm. Le chrome est décoratif, il augment la résistance au ternissement des pièces nickelées et améliore la protection contre la corrosion.
Chromage brillant : grand brillant
Chromage mar : éclat mat (éclat soyeux)
Chromage poli : meuler, brosser et polir la surface avant le revêtement galvanique (travail manuel)
Chromage brillant comme revêtement
Chromage au tambour pas possible.

Laitonage
Employé surtout pour des besoins décoratifs. D'autre par les pièces en acier sont laitonnées pour améliorer l'adhérence des produits en caoutchouc sur l'acier.

Cuivrage
Si nécessaire, comme couche intermédiaire avant le nickelage, le chromage ou l'argentage. Utilisé à titre décoratif.

Argentage
Utilisé à titre décoratif ou pour des besoins techniques

Etamage
Utilisé surtout pour obtenir ou améliorer un brasage (soudure tendre). Sert également de protection contre la corrosion.
Traitement thermique ultérieur pas possible

Eloxage
Par oxydation anodique, on obtient dans le cas de l'aluminium une couche protectrice, qui protège contre la corrosion et empêche la formation de taches. A titre décoratif, permet d'obtenir pratiquement toutes les colorations souhaitées.
!!!!  ENLEVER L'ELOXAGE DE L'ALUMINIUM !!!

une mole de NaOH ( soude caustique)pèse 40 grammes
une mole de H2SO4 (acide sulfurique) en pèse 98

Dans le commerce des constituants purs, mais des constituants contenant plus ou moins d'eau, faire quelques règles de 3 pour définir le poids exact de chacun et complèter  la solution à un litre avec de l'eau.
attention la réaction de neutralisation d'un acide par une base est exothermique, et il faut y aller avec précaution.

L'éloxage de l'aluminium est un procédé capricieux ( résultats variables) .  Parfois on obtient une teinte régulière sur toute la plaque d'aluminium .
Parfois il y a de vilaines trainées, sans qu'on sache pourquoi cela ne réussit pas. (procédé artisanale)

NaOH et H2SO4 sont des substances très corrosives qui se détruisent l'une l'autre. Ils attaquent les doigts et les habits. Le mélange s'échauffe et projette des gouttes bouillantes au visage !

De : Patrice Rullière
Envoyé : jeudi 24 avril 2009

Utilisation des alliages de zinc-aluminium (Alliage Eutectique) comme protection anticorrosion :

Les performances anticorrosion des  alliages de zinc-aluminium offrent une protection galvanique et un maintien durable de la structure améliorant de ce fait la tenue en corrosion atmosphérique.

Le zinc appliqué sur l'acier le protège de l'oxydation. L'aluminium forme en surface une couche protectrice ralentissant ainsi considérablement le processus de corrosion.

Aluzinc®

http://www.arcelormittal.com/fce/repository/Brochures/Metalliccoated_usermanual_FR.pdf

Galfan®

http://www.arcelormittal.com/automotive/sheets/O_FR.pdf

Crapal®

http://www.fr.dwk-koeln.de/dwk/articles_crapal/id/40

Les revêtements métalliques voisins :

Électrozingage  : http://www.techniques-ingenieur.fr/book/m1600/electrozingage.html

Galvanisation  : http://fr.wikipedia.org/wiki/Galvanisation

Traitement de surface

Zinguage au feu
Plongé dans un bain de zinc chaud à 440°C -  470°C. Epaisseur de la couche : 40 my min. Surface matte et rugueuse.
Changement de teinte possible après une certaine période. Excellente protection contre la corrosion.
Utilisable pour éléments filetés à partir de M8. Prévoir la bonne marche du filetage par des opérations appropriées (par enlèvement de copeaux antérieur ou ultérieur).

Phosphatation (bonder, bondériser, antoxer, parkériser, atramenter)
Faible protection. Bonne précouche pour peinture. Aspect gris à gris foncé. Meilleurs protection possible par huilage.

Brunir (noircir)
Procédé chimique, température du bain : 140°C, avec bain d'huile ultérieur.
A but décoratif, faible protection contre la corrosion
Eventuellement, contre les nuisances optiques (pollution optique)

Noircir acier inox
Procédé chimique. La résistance à la corrosion de A1-A4 peut-être affaiblie.

Dégazage
A la suite d'un revêtement électrolytique ou d'un décapage, les pièces en acier d'une résistance à la traction élevée (dès 1000 N/mm²) peuvent devenir fragiles par absorption d'hydrogène (fragilisation induite par l'hydrogène). Le danger de fragilisation augmente , plus la section  de la matière est faible. Par un dégazage entre 180°C et 230°C (en dessous de la température du revenu), il est possible d'éliminer en partie l'hydrogène.
Selon les connaissances actuelles, ce procédé n'apporte pas une sécurité à 100%
Le traitement thermique doit être effectué immédiatement après le revêtement électrolytique et avant la chromatation.

Dacromet (zingage anorganique)
Excellent procédé de zingage à haute teneur en zinc (de couleur gris argenté), pour pièces dont la résistance à la traction Rm est > à 1000 N/mm² (classe de résistance > 10.9, dureté > 300 HV).
Une fragilisation induite par l'hydrogène est pratiquement exclue avec ce procédé de revêtement.
Résistance à la température jusqu'à environ 300°C. Utilisable pour des diamètres > M4.

Zingage mécanique (Mechanical plating)
Procédé mécanique / chimique. Les pièces dégraissées sont mises dans un tambour avec de la poudre de zinc et des billes de verre.
Ces billes ont la fonction de transporter la poudre de zinc par adhérence sur la surface à traiter.

RoHS : traitements de surface sans Cr(VI) au banc d’essai

http://www.angst-pfister.com/external_resource/AuP000570DF_pdf_597.pdf

La directive européenne 2000/53/CE (RoHS) est entrée en vigueur. Depuis le 1er juillet 2007, les traitements de surface à teneur en chrome (VI) – qui servaient jusqu’ici de protection anticorrosive – sont également interdits dans l’industrie automobile.  Dorénavant, l’heure est à d’autres couches de protection. Leur nécessité se fait également de plus en plus ressentir dans le secteur de la construction de machines. Pour nombre de composants, on trouve d’ores et déjà des traitements de surface conformes aux spécifications de la directive RoHS.

Imprégnation
Recommandé après le nickelage d'éléments, il est ainsi possible de sceller les micropores avec de la cire dans un "dewatering fluid".
Amélioration significative de la résistance contre la corrosion. La couche de cire est séche et invisible.

En savoir plus

1- Corrosion Uniforme

C'est la forme la plus classique de corrosion, mais pas toujours la plus importante en termes économiques ou sécuritaires.
Elle se caractérise par l'existence de plusieurs processus électrochimiques individuels qui se produisent uniformément sur toute la surface considérée.
Elle se traduit en diminution d'épaisseur (par unité de temps ou en perte de poids par unité de surface, et par unité de temps) si les produits de corrosion sont solubles, ou par un dépôt uniforme s'ils ne le sont pas.
La corrosion uniforme peut être réduite ou évitée par un choix convenable du matériau, la modification du milieu ou la protection cathodique .

2- Corrosion Galvanique

La corrosion galvanique peut se définir simplement par l'effet résultant du contact de deux métaux ou alliages différents dans un environnement corrosif conducteur : on utilise aussi le terme de bimétallisme.
Dans chaque solution, il est possible d'établir une "série galvanique", c'est-à-dire un classement des différents métaux et alliages en fonction de ce potentiel mesuré.

voir aussi les couples galvaniques

3- Corrosion Caverneuse

Cette forme d'attaque est généralement associée à la présence de petits volumes de solution stagnante dans des interstices, sous des dépôts et des joints, ou dans des cavernes ou crevasses, par exemple sous les écrous et têtes de rivets.

4- Corrosion par piqûres

Cette forme de corrosion est particulièrement insidieuse. L'attaque se limite à des piqûres, très localisées et pouvant progresser très rapidement en profondeur, alors que le reste de la surface reste indemne. L'installation peut être perforée en quelques jours sans qu'une perte de poids appréciable de la structure apparaisse.

5- Corrosion intergranulaire

Dans certaines conditions, les joints de grains sont le siège d'une corrosion localisée très importante alors que le reste du matériau n'est pas attaqué.

6- Corrosion sélective

Comme son nom l'indique, ce mode de corrosion se traduit par la dissolution sélective de l'un des éléments de l'alliage si celui-ci est homogène, ou de l'une des phases si l'alliage est polyphasé.
La dézincification (dissolution sélective du zinc) dans un laiton (ex. 70Cu -30Zn) est l'exemple le plus connu.

7- Corrosion érosion/abrasion/cavitation

l'Érosion-corrosion est provoquée par le mouvement relatif entre un fluide corrosif et une surface en métal. L'aspect mécanique du mouvement est important et les phénomènes de frottement et d'usage peuvent être impliqués. Ce processus mène à la formation des cannelures, des creux, des surfaces onduleuses, trous, etc., avec un aspect directionnel caractéristique (queues de comète, marques en fer à cheval, etc.

8- Corrosion frottement (tribocorrosion) 

La Ronge-corrosion est un mécanisme combiné de dommages comportant la corrosion aux points où deux surfaces mobiles en métal en frottement entrer et en contact. Elle se produit essentiellement quand l'interface est soumise aux vibrations (mouvement relatif répété des deux surfaces de contact) et aux charges compressives.

voir aussi la tribologie sur Frogetech

9- Corrosion sous contrainte mécanique (C.S.C.)

La corrosion sous tension (SCC) est un processus impliquant le déclenchement des fissures et leur propagation, probablement jusqu'à l'échec complet d'un composant, dû à l'action combinée du chargement mécanique de tension et d'un milieu corrosif. En effet, c'est la présence des contraintes de traction qui est des efforts de compression dangereux et exerçant une influence protectrice.

10- Corrosion fatigue

la Corrosion-fatigue diffère du SCC par le fait que les efforts appliqués ne sont plus une charge statique, mais la répétition (les charges périodiquement de fluctuation ou alternatives).

11- Fragilisation par l'hydrogène

La présence d'hydrogène dans un réseau métallique peut entraîner d'importantes détériorations du métal avec chute catastrophique de' ses propriétés mécaniques