Je ne savais pas comment présenter ce sujet et puis je me suis dis c'est le moment de faire un article sur l'expérience que j'ai vécu auprès d'un industriel spécialisé dans la tôlerie fine et le prototypage de structure en inox mécano-soudée.
Alors il serait plus aisé de vous transmettre ce que j'ai appris sur l'art de plier, celui de souder, riveter et assembler sans trop de problème et de "prise de tête" mais très utile en matière de dessin industriel et de conception.
Pour revenir au coeur du projet, nous devions revoir les principes de montage et d'assemblage d'une armoire tout inox et destinée à une distribution de titres de transport. Précédemment les produits réalisés par nos nouveaux concurrents étaient assemblés par rivets (des centaines de rivets inox fraisés ou non), je vous laisse deviner le nombre de trous à mettre en face les uns des autres, sans compter l'accès à ces perçages pour les assembleurs en production.
Bref, nous devions proposer un changement radical avec un assemblage mécano-soudé sans vis apparentes et bien entendu sans cordons de soudure non plus.
Alors nous avons utilisé tous les moyens modernes et permis pour simplifier, améliorer le montage de chaque fonctionnalité et revêtement. Par exemple, nous avons utilisé la soudure de goujon sur inox épaisseur 3 mm par décharge de condensateur.
Avec ce procédé, aucune trace à l'extérieure et ainsi une solution innovante pour visser par l'intérieur sur un nouveau châssis prévu pour recevoir un ensemble mécano-soudé mécano vissé démontable. Ainsi, nous avions réglé le problème de soudure apparente puisque nous pouvions rapporter des sous-ensembles semi-finis et esthétiques.
Malgré tout certaines pièces devaient rester rivetées pour des raisons de montage après
pliage.
C'est à dire qu'un élément plié et soudé ne permettait pas dans tout les cas un montage facile, il faut alors
prévoir une pièce semi-finie pour avoir suffisamment de liberté et ensuite finir le "sous-ensemble" par rivetage.
Ceci est un vrai retour
d'expérience permis par une confrontation du problème et une marche arrière de la conception avec l'obligation de faire sauter quelques rivets avant l'intégration du dernièr
élément.
Ne pas oublier l'emplacement des emboutis pour le passage d'une tôle. Il ne faut pas toujours concevoir en statique
mais bien prévoir l'intégration et les manipulations.
Photo
réalisée en situation réelle.
Pour revenir à
la finition extérieure, nous étions en inox brossé (grain 220 vertical), j'invite les concepteurs à bien considérer la face brossée par rapport au sens du pliage pour ne pas vous retrouver à
monter une pièces "à l'envers" après découpe laser car le prix de l'inox vous donnera quelques sueurs froides. Voilà ce qui peut arriver en Prototype lorsque l'on se trompe, brossage
manuel.
Pour le coté
sympa et très formateur, il faut se rendre au coté de l'industriel qui vous fabrique le prototype et travailler avec lui, tourner autour du produit et réfléchir ensemble au montage des
pièces, avec une bonne coopération, de la CAO à la FAO, il peut se passer 20 minutes pour une pièce normale et sans emboutissage. C'est du bonheur à l'état pur de voir sa conception fabriquée
en si peu de temps et prendre sa place dans un ensemble plus grand.
D'ailleurs
grâce à ce partenaire, nous avons pu échanger nos fichiers avec les bonnes tables de pliages que nous avions intégré directement à la CAO avec sheet-metal , dont voici le
tutorial.
Je voudrais
tirer mon chapeau aux ouvriers spécialisés derrières les plieuses traditionnelles, après avoir vu se transformer une tôle en inox d'épaisseur 3 mm de 40 kg que l'intelligence est le premier
outil utile dans ce métier et qu'en plus d'avoir des mains d'orfèvres ils ont des bras de charpentiers pour tenir et réussir avec une grande précision les pièces que vous aviez imaginé sur le
papier, enfin à la CAO !
Ensuite, je
garde mon chapeau en l'air pour saluer les prototypistes qui après 30 ans de carrière vous inspire le respect et l'humilité devant les pièces à souder et à soulever, visser et dévisser sans
l'ombre d'un énervement ou le rictus d'un simple râle-bol. Non, ces hommes (car il faut en être un !) vous apprennent leur métier avec toute
simplicité.
Pointé avec des
petites touches d'apport au TIG avant soudure par mettre correctement à l'équerre, prévoir des pions éjecteurs pour placer les pièces entres elles sans mannequin de soudure coûteux et
quelquefois inutiles si les pièces sont pensées pour admettent des trous ø3,5 mm.
Surtout prévoyez des dossiers d'assemblages précis et bien repérés par le numéro des pièces, oubliez le repérage topologique qui fait perdre du temps à tout le monde, même aux acheteurs c'est pour dire. Présentez votre 2D avec une perspective éclatée, des cotes hors-tout pour contrôler le sous-ensemble terminé près à être monté, utile aussi pour le packing.
Méfiez vous des masses car en production, les opératrices vous seront reconnaissantes...l'acier pèse lourd et leur dos n'est pas toujours soulagé par des palans mais le
seront bien plus par nos plans.
J'ajouterai que ces occasions uniques, sont des privilèges qui nous font apprécier plus encore notre métier d'ingénieur, car le croisement d'univers si complémentaires
ouvrent des perspectives sur la créativités et la réalisation de nos projets. La fierté partagée de voir une porte se fermer et se verrouiller avec le bruit métallique d'un glissement ajustée
au millimètre et la sébile qui reçoit le ticket et sa monnaie sans se bloquer sont d'autant d'obstacles franchis rendant plus fort pour la suite de nos
carrières
NT
Derniers Commentaires