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| Télécharger fichier | création | mise à jour |
| Injection assistée Gaz * | 21 Avril 09 | lien perdu |
| Moussage Microcellulaire** | 05 mars 08 |
|
| Soudure Laser *** | 05 mars 08 | |
| Conception moule * | 05 mars 08 | |
| Marquage à chaud | 21 Avril 09 | Scribd |
| Matière | Dia. De l'avant-trou | Dia. Extérieur | Profondeur de vissage |
| A | B | C | |
| ABS / PC Blend | 0.80 x d | 2.00 x d | 2.00 x d |
| ASA | 0.78 x d | 2.00 x d | 2.00 x d |
| PA 4.6 | 0.73 x d | 1.85 x d | 1.80 x d |
| PA 4.6 - GF 30% | 0.78 x d | 1.85 x d | 1.80 x d |
| PA 6 | 0.75 x d | 1.85 x d | 1.70 x d |
| PA 6 - GF 30% | 0.80 x d | 2.00 x d | 1.90 x d |
| PA 6.6 | 0.75 x d | 1.85 x d | 1.70 x d |
| PA 6.6 -GF 30% | 0.82 x d | 2.00 x d | 1.80 x d |
| PBT | 0.75 x d | 1.85 x d | 1.70 x d |
| PBT - GF 30% | 0.80 x d | 1.80 x d | 1.70 x d |
| PC | 0.85 x d | 2.50 x d | 2.20 x d |
| PC - GF 30% | 0.85 x d | 2.00 x d | 2.00 x d |
| PE (tendre) | 0.70 x d | 2.20 x d | 2.00 x d |
| PE (dur) | 0.75 x d | 2.00 x d | 1.80 x d |
| PET | 0.75 x d | 1.80 x d | 1.70 x d |
| PET - GF 30% | 0.80 x d | 1.85 x d | 1.70 x d |
| PMMA | 0.85 x d | 1.80 x d | 2.00 x d |
| POM | 0.75 x d | 2.00 x d | 2.00 x d |
| PP | 0.70 x d | 1.95 x d | 2.00 x d |
| PP - TV 20% | 0.72 x d | 2.00 x d | 2.00 x d |
| PPO | 0.85 x d | 2.50 x d | 2.20 x d |
| PS | 0.80 x d | 2.00 x d | 2.00 x d |
| PVC (dur) | 0.80 x d | 2.00 x d | 2.00 x d |
| SAN | 0.77 x d | 2.00 x d | 1.90 x d |
Exemple de vis développées par l'entreprise EJOT (voir onglet Fournisseur) : Vis DELTA (coûteuse) , Vis PT (Standard)
Déterminer un couple de serrage maximal afin d'éviter un éclatement ou un foirage Visseuses commandées par débrayage vitesse max 600 t/min TABLEAU à titre indicatif pour de l'ABS-PC|
Couple de rupture / Résitance à la traction |
||||
| Diamètre | couple de serrage | Résistance à la traction | ||
| 2,2 | 0,6 Nm | 1,4 kN | ||
| 2,5 | 0,8 Nm | 1,8 kN | ||
| 3 | 1,4 Nm | 2,5 kN | ||
| 3,5 | 2,0 Nm | 3,4 kN | ||
| 4 | 3,0 Nm | 4,3 kN | ||
| 5 | 5,5 Nm | 6,5 kN | ||
| 6 | 9,0 Nm | 9,1 kN | ||
En cherchant à appliquer des épaisseurs de paroi constantes et uniformes, cela donne une pièce plastique
composée de parois relativement minces. La manière avec laquelle ces surfaces doivent être reliées est également essentielle à la qualité de la pièce moulée. Les murs se réunissent
habituellement perpendiculairement (coins d'une boîte par exemple).
Les angles vifs concentrent l'effort et augmentent considérablement le risque de pièces rebutées. Cela vaut pour tous les matériaux et spécialement pour les plastiques. Les concentrations de
contrainte peuvent créer des fentes microscopiques dans les polymères si les coins restent vifs. D'où une nécessité d'ajouter des arrondis cohérents avec les épaisseurs de la
pièce.
La plupart des murs (paroi) sont approximatifs et correspondent à une structure classique (en porte-à-faux) mais
il est possible de calculer des facteurs de concentration de contrainte pour une gamme des épaisseurs et des rayons de paroi (r/t). Le
graphique montre que la concentration de contrainte augmente très brusquement quand le rapport (r/t) du rayon par rapport à l'épaisseur de paroi tombe en-dessous de 0.4. Ainsi le
rayon interne (r) devrait être au moins égal à la moitié de l'épaisseur de paroi (t) et de préférence être dans la gamme de 0.6 à 0.75 fois l'épaisseur de paroi.
SI l'angle interne est rayonné et si l'angle externe reste vif (figure 2), il se forme une surépaisseur dans la diagonale de l'angle : pour un rayon interne de 0.6t, l'épaisseur maximale de la paroi est d'environ E=1.7t. Nous pouvons résoudre ce problème en rayonnant également l'angle externe d'une valeur égale au rayon interne plus l'épaisseur de la paroi. Dans notre cas (figure 3), le rayon externe est de r=1.6t. Ceci a comme conséquence une épaisseur de paroi constante dans un coin.
Les coins correctement conçus auront une grande influence sur la qualité, la résistance et le dimensionnel de la pièce moulée. Mais il y a un autre avantage aussi. Les coins rayonnés aident
l'écoulement de la matière plastique dans le moule en réduisant les pertes de charge dans la cavité et en réduisant au minimum la cassure du front de matière.
Des pièces qui pourraient être faites en tant que formes pleines en matériaux traditionnels doivent être formées très différemment en plastiques. Les plastiques moulés ne se prêtent pas aux formes pleines. Il y a deux principales raisons à ceci.
D'abord, les plastiques subissent des changements thermiques mais sont des conducteurs pauvres de la chaleur. Cela signifie que les sections épaisses prennent un moment très long à refroidir. Pendant le refroidissement, les matériaux subissent une réduction de volume (un retrait).
Les formes pleines réalisées en métal devront être transformées en « coquille ou alvéoles» pour les pièces plastiques. Ceci sera fait en creusant les pièces épaisses « dénoyautage » et ainsi arriver à faire un composant avec de multiples parties indépendantes sans augmenter sa complexité.
Essentiellement avec des murs relativement minces jointifs par des courbes, des angles, des coins, des nervures. Aussi loin que possible, tous ces murs devront êtres de la même épaisseur.
Il n'est pas facile de généraliser sur l'épaisseur de paroi . La paroi joue un rôle dans le concept et l'incorporation de construction. Le travail d'une paroi est de :
¤ Renforcer ¤ Facile à démouler ¤ Mince pour refroidir rapidement ¤ Assez profonde pour permettre le remplissage du moule efficaceSi le matériel est robuste, les murs peuvent êtres plus minces. Comme guide général, les épaisseurs de paroi pour les matériaux renforcés devraient être de 0.8 mm et 3 mm (Jusqu'à 5 mm pour les matériaux non renforcés)
Dans le meilleurs des cas, la pièce entière devrait être une épaisseur uniforme - l'épaisseur de paroi nominale. Dans la pratique ce n'est pas souvent possible ; il doit y avoir une certaine variation de l'épaisseur pour adapter à des fonctions ou à l'esthétique. Il est très important de garder cette variation à un minimum. Les parties de plastique avec des variations d'épaisseur éprouveront des taux différents de refroidissement et de rétrécissement. Le résultat est susceptible d'être une pièce qui est déformée et tordue, dans laquelle les tolérances faibles deviennent difficiles à tenir.
Note : En fond de "coquille", prévoir un rayon mini = 0,3 mm Dépouille de 0,5° à 2° suivant l'épaisseur et la hauteur des nervures (Attention au plan de joint) Attention aux retassures NERVURES Les pièces plastiques devraient être faites avec les murs relativement minces et uniformes liés par les rayons faisants la jonction, des coins non anguleux. Quand l'épaisseur de paroi normale n'est pas assez raide ou assez forte pour se tenir, la pièce devrait être renforcée en ajoutant des nervures plutôt qu'en faisant des zones plus épaisses. Une section plus épaisse est inévitable à l'endroit où la nervure joint le mur principal (ou fond de coquille). Cette épaisseur de la base de nervure est habituellement définie par le plus grand cercle (D) qui peut être inscrit dans la section transversale, et elle dépend de l'épaisseur de nervure (w) et de la taille du rayon de filet (r). Pour éviter des endroits d'affaissement, cette région épaisse doit être gardée à un minimum mais il y a des contraintes. Le rayon de filet ne doit pas être trop petit ou il ne réussira pas à réduire des concentrations de contrainte entre la nervure et le mur principal. Dans le meilleur des cas, le rayon de filet ne devrait pas être moins de 40 % de l'épaisseur de nervure.
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